Нацпроект «Производительность труда» в Челябинской области вновь доказывает свою востребованность и эффективность

В Челябинской области реализация национального проекта «Производительность труда» идёт опережающими темпами. План по вовлечению в него предприятий региона на этот год оказался перевыполнен уже к сентябрю, и сейчас полным ходом идёт отбор на 2022 г. Уже 79 средних и крупных южноуральских компаний из базовых несырьевых отраслей (при плане на текущий год в 63 предприятия) смогли выйти на новый уровень как в производительности, так и в прибыли благодаря нацпроекту «Производительность труда». На Южном Урале его курируют министерство промышленности, новых технологий и природных ресурсов Челябинской области и региональный Фонд развития промышленности. Непосредственным внедрением методов и инструментов бережливого производства на площадках предприятий занимаются эксперты Федерального и регионального центров компетенций в сфере производительности труда, ФЦК и РЦК. РЦК Челябинской области создан на базе регионального ФРП.

«Участие в нацпроекте «Производительность труда» помогает предприятиям региона не только снижать издержки и увеличивать эффективность технологических процессов, но и, что не менее важно, улучшать условия труда сотрудников и повышать их заработную плату, - считает губернатор Челябинской области Алексей Текслер. - Руководители и коллективы абсолютного большинства предприятий-участников отмечают положительный эффект от реализации у себя мероприятий нацпроекта. Мы пошли дальше, разработав региональную программу «Адресная поддержка повышения производительности труда». Благодаря ей доступ к знаниям и навыкам, которые даёт нацпроект, могут получить предприятия малого и среднего бизнеса с оборотом от 100 до 400 млн рублей. За год существования регпрограмма доказала свою эффективность. А это значит, что принципы бережливого производства находят всё более широкое распространение в Челябинской области».

Узнать, почему очередь на участие в нацпроекте неуклонно растёт, что такое бережливое производство и как именно эксперты помогают предприятиям зарабатывать больше, работая меньше, – поможет наш материал.

Нивелировали рост цен на металл

За полгода участия в нацпроекте «Производительность труда» Челябинский производитель стальных шаровых кранов для сетей тепло-, водо- и газоснабжения «АЛСО» на фоне резкого увеличения стоимости металлопроката, сырья и материалов в 2020-2021 годах смог повысить выработку на потоке-образце на 38,5%.

«Производители из сферы среднего бизнеса, такие, как «АЛСО», – это как раз те, на кого, в первую очередь, рассчитан нацпроект «Производительность труда», кому для оптимизации процессов требуются внешние компетенции – опыт и знания экспертов ФЦК и РЦК. Они меняют мировоззрение сотрудников, подход к организации самого производства, и с самого начала видят пути и результаты внедрения бережливого производства на всей технологической цепочке, понимают, как и что сделать, чтобы предприятие получило серьезный прирост по производительности, а значит, и по конкурентоспособности. Это наш основной резерв для создания новых рабочих мест и инвестиций. Поэтому задача правительства – охватить как можно больше подобных предприятий, имеющих недостаточно собственных ресурсов для оптимизации бизнес-процессов, программами нацпроекта и помочь реализовать как можно больше задуманных ими планов», – отмечает заместитель губернатора Челябинской области Егор Ковальчук.

Специалисты РЦК вышли на участок производства шаровых кранов DN-80. Это один из самых ходовых товаров, выпускаемых заводом, их доля в общем объеме производства и выручки – 12%. К тому же набор технологических операций на этом участке оптимален для пилотного проекта, поскольку проделанную в рамках его оптимизации работу впоследствии легко перенести на все остальные производственные потоки.

За полгода интенсивного обучения и постоянного применения полученных знаний непосредственно в цехах рабочей группе предприятия под руководством менеджера проектов РЦК Радика Антоняна удалось добиться впечатляющих результатов. Время протекания процесса сократилось на 57,9%, с 94 до 39,6 часов, а незавершённое производство – на 74,9%, с 40 901 до 10 268 штук. При этом в смену стали выпускать в среднем 36 кранов на человека вместо прежних 26.

«Все 9 лет существования завода мы старались постоянно увеличивать производительность труда, как уж умели. Однако, когда в прошлом году произошел резкий скачок цен на сырьё металлопроката, а это основной расходник при изготовлении шаровых кранов, поняли, что наших методов уже недостаточно. И вступили в нацпроект, чтобы получить необходимый объем теоретических и практических знаний о том, как модернизировать производство и увеличить выпуск продукции, при минимуме финансовых затрат получая максимум экономического эффекта. Эксперты РЦК не только дали нам их, но и помогли осознать, что процесс внедрения улучшений должен быть непрерывным, он не может идти ступенчато: что-то сделали – расслабились, ждем, когда грянет следующий кризис. Момент панического непонимания, что это будет и как с этим работать, у нас уже прошёл. Сейчас весь коллектив видит результаты, а я вижу, как они вдохновляют людей», – рассказывает директор ООО «АЛСО» Денис Рысенко.

Прорывным решением стал переход участка сборки на поток единичных изделий. Грамотное размещение оборудования и организованная система склизов, по которым детали передаются с одного рабочего места на другое, позволили вдвое сократить площадь сборочного участка, что сразу сократило лишние перемещения и объёмы незавершённого производства. Полностью изменился регламент выдачи заготовок со склада. Теперь в определенное время выдаётся оптимальное количество именно тех заготовок, которые нужны сегодня на участке сборки, а не все подряд, как было раньше. Рабочие места по системе 5С оснастили специальными стендами, в которых инструменты всегда находятся под рукой и в идеальном порядке. А ещё установили наглядные информационные стенды и запустили систему подачи предложений по улучшениям.

На «АЛСО» не собираются ограничиваться оптимизацией только одного, пусть и самого важного, потока. До середины 2022 года завод планирует реализовать ещё 12 проектов по улучшениям по аналогии с завершенным. Они коснутся 90% всей выпускаемой продукции. Половина из них уже запущена. По мнению руководства, плановых показателей удастся достичь даже раньше, ведь уже не нужно проходить начальный уровень обучения и преодолевать непонимание и сопротивление коллектива происходящим изменениям.

Увеличили выпуск кабин для техники на дистанционном управлении

Новые изделия – колёсные и гусеничные погрузчики – успешно вывело на рынок челябинское предприятие «ДСТ-Урал», опять-таки с помощью нацпроекта «Производительность труда». Участие в нём здесь начали с оптимизации пилотного потока производства и сборки кабин. На предприятии решились на выпуск новой техники, зная, что теперь для ее стабильного производства в запасе всегда есть 6-7 готовых кабин. Раньше, когда делалось 25-27 единиц в месяц, и все они уходили на серийные бульдозеры, их часто не хватало. Благодаря внедрению бережливого производства на одном из основных участков стали ежемесячно производить 50 кабин, на тех же площадях и тем же количеством сотрудников увеличив выработку в 2 раза.

К таким результатам привело предложенное экспертом РЦК Радиком Антоняном глобальное решение – переход от стапельной сборки кабин к поточной. Это позволило уменьшить время протекания процесса на 78,5%, со 111 до 24 часов, а незавершённое производство – на 39,5%, с 10,4 до 6,3 млн рублей. Выработка при этом достигла целевого показателя – 0,28 кабины на человека в смену, увеличившись на 40%.

В ходе диагностики пилотного участка рабочая группа из сотрудников предприятия выявила 78 основных проблем. Среди них: загроможденность территории, длительное ожидание комплектующих, отсутствие автоматизации однотипных операций и их излишняя трудоёмкость, отсутствие единого места хранения инструмента и, как следствие, лишние перемещения рабочих по участку в поисках нужных деталей и комплектующих. Один из самых ярких примеров: с переходом на поточную сборку и организацией стеллажей напротив рабочих мест рабочие стали проходить за смену 1 165 метров вместо прежних 5 274.

«Я глубоко убеждён, что поставленная президентом задача – добиться роста валового продукта – в условиях дефицита и средств, и людей может быть решена только через повышение производительности труда, через те шаги, которые уже сделал завод «ДСТ-Урал». Это, действительно, уникальное предприятие. Вы представьте, что значит силами частного бизнеса на ровном месте создать тракторный завод и превратить его в мощное, быстроразвивающееся, современное производство? Особенно важно, что они не собираются останавливаться на достигнутом, а намерены распространять приобретённый в нацпроекте опыт на все подразделения», – подчеркивает министр промышленности, новых технологий и природных ресурсов Челябинской области Павел Рыжий.

На всех рабочих местах участка сборки кабин внедрили систему 5С, стандартизировали основные операции, визуализировали проблемы и методы их решения с помощью информационных стендов, а ещё на постоянной основе ввели систему предложений по улучшениям. Любой сотрудник, независимо от должности и функционала, от собственника компании до начальника цеха и мастера на участке, может поделиться своими идеями по оптимизации производственного процесса, ускорении операций и т.д. и быть услышанным.

В ближайших планах ООО «ДСТ-Урал» – реализация ещё 9 проектов в основных подразделениях и тиражирование приобретённых в нацпроекте «Производительность труда» навыков внедрения бережливого производства и системы непрерывных улучшений на все 11 участков производства. Это даст предприятию, на данный момент выпускающему порядка 450 единиц техники в год, возможность производить в 4 раза больше погрузчиков и современных бульдозеров, в том числе и на дистанционном управлении.

Установили собственный производственный рекорд

Участие в нацпроекте «Производительность труда» помогло крупнейшему в регионе производителю безалкогольных напитков – водной компании «Ниагара» – выпустить 10,5 млн (!) бутылок в июне этого года. Это абсолютный рекорд производительности предприятия за всю 20-летнюю историю его существования. Раньше с конвейера выходило от шести до девяти млн бутылок в месяц.

Добиться прорыва удалось, серьезно сократив время простоя оборудования с помощью бережливого производства. «Ниагара» – высокоавтоматизированное предприятие с очень небольшой долей ручного труда. При таком уровне автоматизации сделать еще даже 2-3% плюсом к повышению производительности – большой труд. Однако эксперты РЦК и коллектив предприятия с задачей справились на отлично.

За шесть месяцев проектной команде удалось решить самую важную проблему – за счет внедрения стандартизации и быстрых переналадок при переходе от выпуска одного напитка к другому сократить время простоя линии мелкотарной продукции на 20,5%, со 100 часов до 83 часов 20 минут, а на отдельных этапах – даже вдвое, с полутора часов до 45 минут. При круглосуточном режиме работы оборудования это дало максимальный эффект.

«Нельзя всю жизнь вытаскивать себя, как Мюнхгаузен, за волосы из болота. Наступает момент, когда нехватка компетенций и навыков тормозит развитие уже критически. Последние года три мы упирались в потолок, получая больше заказов, чем можем произвести, но к предложению челябинского ФРП вступить в нацпроект я поначалу отнесся настороженно, поскольку не привык прибегать к помощи госструктур. Однако сейчас, после полугода очень интенсивной и плодотворной работы с руководителем проекта, экспертом РЦК Павлом Жолобовым, пошагово разбиравшим наши проблемы и потери, я могу с уверенностью сказать, что нацпроект, действительно, эффективен – мы улучшили все показатели на 30-40%», – рассказывает директор ООО «Ниагара» Олег Толмачев.

Помимо простоя линии, на пилотном участке выявили еще более 70 проблем: загруженность операторов ненужной работой, лишние движения и транспортировки, отсутствие регламентирующих документов. Устранив их, время протекания процессов сократили почти на 31%, излишние запасы – на 21%, а выработку увеличили на 35% на человека в смену или на 20,5% на человека в месяц, с 103 672 до 125 000 штук.

Еще одним ноу-хау в повышении производительности труда на «Ниагаре» стала установка системы звукового оповещения простоев линии для оперативного реагирования. Она включается при обнаружении какой-то проблемы, например, перегруженности конвейера или отсутствии паллет.

На следующие 2,5 года участия в нацпроекте руководство компании «Ниагара» ставит перед собой не менее амбициозные цели, планируя через обучение всего коллектива внедрить передовые методы управления производством во всех подразделениях и тиражировать полученные результаты, в том числе, на офисные процессы.

Повысили зарплату сотрудникам

Нацпроект «Производительность труда» помог повысить зарплаты сотрудникам известного челябинского производителя мясных деликатесов «Здоровая ферма деликатесы». За полгода активного внедрения бережливого производства удалось на 15% увеличить выработку на участке производства грудки варено-копченой. При этом время протекания процессов снизилось на 42%, а незавершенное производство – на 17%. Предложенные экспертами изменения не только улучшили условия труда работников, но и положительно сказались на их зарплатах.

Под руководством менеджера проектов РЦК Руслана Салимова рабочая группа из сотрудников предприятия начала оптимизацию производства. В начале работы совместными усилиями выявили более 60-ти проблем на потоке-образце, среди них: неэффективная расстановка оборудования, несформированные места хранения товарно-материальных ценностей и их объемы, необходимые для сменного задания, излишние перемещения и ненужные транспортировки продукции. Случалось, что сотрудник без необходимости набегал по цехам до 766 метров. После того, как с учетом оптимальной расстановки оборудования сформировалось «идеальное состояние» потока, это расстояние сократилось до 197 метров.

Многие предложения по улучшению уже внедрены на фабрике «Здоровая ферма деликатесы». Что немаловажно, они не потребовали дополнительных финансовых затрат. Так, определение и визуализация мест хранения гофротары и пустых полимеров позволили справиться с загромождением рабочей зоны. Усовершенствование системы хранения сократило время поиска и освободило пространство. Для этого определили минимальный объем необходимых материалов, отсортировали их и уменьшили размер стеллажей. Кроме того, перенесли рабочие места маркировки вакуумированной грудки, что исключило время ожидания грузчика с продукцией и повысило уровень взаимодействия на операциях вакуумирования и упаковки. Такие, казалось бы, незначительные изменения дают весьма ощутимый результат, но для его достижения нужен системный комплексный подход к решению задач и определенный набор навыков, которыми владеют эксперты РЦК.

«Нацпроект «Производительность труда» – это инструмент, который одинаково эффективно оптимизирует процессы и на обрабатывающих производствах, и на предприятиях пищевой промышленности, и на транспорте, а с этого года у нас появилась возможность опробовать его и в организациях торговли. Разумеется, в каждой сфере есть своя специфика. Для производителей пищевой отрасли владение каждого сотрудника инструментами бережливого производства, на мой взгляд, особенно необходимо, ведь у этой продукции есть такой критерий, как срок годности. Наши эксперты каждый раз проделывают колоссальную работу, погружаясь в тему, изучая ее до тонкостей, чтобы говорить со специалистами на одном языке, иначе не будет доверия. А без него не будет и результата. Мне кажется, сотрудники «Здоровой фермы» были удивлены тем, насколько глубоко и с каким интересом эксперты РЦК подошли к особенностям производства продуктов питания именно на их предприятии. И это помогло наладить контакт, заложило основу для полноценного сотрудничества», – подчеркивает директор регионального Фонда развития промышленности Сергей Казаков.

Теперь коллектив предприятия намерен распространить философию непрерывного совершенствования на все производство. Разработан план по вовлечению потоков, сформированы рабочие группы и карточки проектов.

Получили дополнительные средства для дальнейшего развития

Коллективу Челябинского механического завода за первые полгода участия в нацпроекте «Производительность труда» удалось перевыполнить план по одному из важнейших показателей: время протекания процессов на пилотном потоке производства автомобильного крана КС-55732 снизилось на 21%, с 28 до 19,5 дней при изначально планировавшихся 22 днях.

«Для меня понятие «производительность труда» четко ассоциируется с количеством усталости, которую работник накапливает к концу смены. Чем грамотнее выстроена логистика, чем рациональнее расположены оборудование и инструменты в цехе, тем человек меньше устаёт за счёт ликвидации лишних перемещений, а выработка при этом растёт. Добиться таких чудес помогает бережливое производство. Наш завод давно знаком с философией непрерывных улучшений кайдзен, уже несколько лет мы внедряем её своими силами. Но именно совместная работа с экспертами Федерального центра компетенций позволила увеличить производительность без дополнительных инвестиций. Более того, мы обнаружили деньги буквально у себя под ногами. На 11% сократив незавершенное производство – всё то, что лежит в цехах и на складах в виде готовой продукции или полуфабрикатов – мы высвободили дополнительные 13 млн рублей. Направим их на техническое перевооружение», – рассказывает генеральный директор ОАО «ЧМЗ» Пётр Вагин.

Для оптимизации эксперты ФЦК выбрали самый массовый поток, занимающий 24,7% в общей выручке завода. Изготавливаемый на нём автокран под маркой «Челябинец» 25 тонн – один из самых востребованных видов грузоподъемной техники. За время участия в нацпроекте выработка на потоке его производства выросла на 11%. Полученные результаты делают возможным выпуск большего количества техники без изменения численности сотрудников. Кроме того, значительно снизились постоянные затраты на каждый кран.

Руководитель проекта ФЦК Кирилл Котляр и рабочая группа из сотрудников завода выявили в ходе диагностики пилотного потока 56 проблем: излишние запасы, вызывающие трудности со складированием, брак и его переделка, ненужные перемещения и дефицит транспорта, потери времени из-за ожидания комплектующих, захламлённость рабочих мест и др. Многие удалось решить за счёт инициативности самих работников. Так, на участке сборки, где используется много чертежей, для них разработали систему оперативного доступа к электронной стойке актуальной документации, чтобы бумаги можно было свободно перемещать в пространстве, не повреждая. Раньше они хранились в папках и часто рвались, потому что их постоянно доставали, читали и перекручивали.

С начала этого года от работников предприятия поступило более 370 рационализаторских предложений, большая часть из которых принята. Ожидаемый экономический эффект от их реализации - 1,6 млн рублей в год. Самые активные рационализаторы получили благодарственные письма от руководства завода и областного правительства и денежные премии.

Среди возможностей, которые получают участники нацпроекта, также обмен опытом между предприятиями и бесплатное обучение сотрудников. Основам бережливого производства и повышения производительности труда, реализации проектов по улучшению процессов, производственному анализу, картированию, внедрению системы 5С на производстве и многому другому в рамках взаимодействия с ФЦК обучились более 300 сотрудников ЧМЗ, многие повысили квалификацию в онлайн-школе «Производительность.рф», а также стали участниками тренинга «Фабрика процессов» на площадке Регионального центра компетенций. Недаром Челябинский механический завод получил награду Федерального центра компетенций в сфере производительности труда как «Предприятие с самым большим количеством обученных сотрудников за 2021 год». Теперь, с помощью экспертов выстроив все производственные процессы в соответствии с принципами бережливого производства и получив необходимые знания, коллектив завода будет уже самостоятельно масштабировать этот опыт. Ведь часть специалистов успешно завершила курс внутренних тренеров и получила сертификацию ФЦК, дающую право обучать других сотрудников завода.

Как пройти тренинг «Фабрика процессов» и зачем это нужно?

«Фабрика процессов» – интерактивный учебный центр для обучения сотрудников предпритяий инструментам и методам бережливого производства. На челябинской «Фабрике процессов», функционирующей на базе регионального Фонда развития промышленности, обучение построено на примере процесса сборки узла «Регулятор давления газа». Участники должны собрать определённое количество изделий за ограниченное время. Каждый получает «роль»: логист, клиент, начальник цеха, директор по качеству, сборщик и учится взаимодействовать с коллегами в непривычной среде. Методом проб и ошибок они стараются добиться необходимой производительности. Тренинг под руководством экспертов Регионального центра компетенций помогает осваивать принципы и инструменты бережливого производства через имитацию реальных трудовых процессов. Обучение действием и эффект погружения формируют у специалистов устойчивые навыки выявления и устранения потерь в производственных потоках.

Например, сотрудников ПАО «Уралавтоприцеп» удивило, что во время тренинга у них возникли те же проблемы, что и в процессе ежедневной работы непосредственно на предприятии. Эксперты РЦК помогли им наглядно убедиться в том, насколько существенны эти проблемы для достижения запланированных результатов на пилотном потоке – участке производства бортового двухосного полуприцепа. Здесь уже активно ведётся диагностика и выявляются основные потери.

«Внедряя улучшения на «Фабрике процессов», мы увидели, как они влияют на цифры, можно сказать, в реальном времени. Так, многие думали, что главная проблема – нехватка персонала, но это далеко не всегда так. Например, в процессе обучения нам назначили двух комплектовщиков, а после оптимизации склада оказалось, что второй не нужен. Чтобы увидеть ошибки и придумать, как их исправить, мы начали «мозговой штурм», во время которого попутно как-то сами собой сформировались предложения по улучшению уже для нашего настоящего производства. Особенно интересно было то, что на тренинге мы могли поменяться местами: рабочие заняли руководящие должности, а директора стали подчиненными. Так и выяснилось, что на каждой позиции есть свои сложности, и это осознание помогло коллективу объединиться», – делится впечатлениями директор по персоналу ПАО «Уралавтоприцеп» Анна Овсянникова.

С помощью тренеров участники рабочих групп находят решение выявленных проблем: переставляют столы, наводят порядок на рабочих местах, выстраиваются в конвейер, меняют функционал работников и т.д., чтобы оптимизировать процесс. Благодаря более грамотной организации труда командам в итоге удаётся собирать деталь всё быстрее и качественнее. Эксперты РЦК особо отметили сплоченность коллектива ООО «Бетотек», включенность и искренний интерес к тому, как улучшить работу на пилотном участке по производству металлических каркасов для стеновых панелей в арматурном цехе.

««Фабрика процессов» у нас никого не оставила равнодушным. Каждый стремился как можно лучше выполнить поставленную задачу, чтобы в итоге показать отличный командный результат. Так же должно быть и на производстве. А ещё тренинг помог нам активизировать свои знания и опыт, потому что включиться в работу на непривычных для себя местах было непросто. Да, примеры сделаны на основе серийного производства, но многое из освоенного мы сможем применить и у себя, хотя на нашем заводе каждую смену создается уникальный перечень продукции», – рассказывает директор ООО «Бетотек» Антон Башков.

Такой интерактивный формат обучения, являющегося неотъемлемой частью нацпроекта «Производительность труда», позволяет его участникам понять, как внедрение улучшений влияет не только на операционные и экономические показатели всего предприятия, но и на рабочее место и условия труда каждого работника.

Пройти тренинг «Фабрика процессов» для оптимизации своего производства могут не только участники нацпроекта, но и любое предприятие Челябинской области. Для этого необходимо просто подать заявку в региональный Фонд развития промышленности: ул. Российская, 110, корпус 1, офисный центр «Greenplex». Подробная информация: +7 (351) 214-21-41.

РЦК Челябинской области – чемпион России по производительности труда

Региональный центр компетенций Челябинской области стал победителем Второго всероссийского чемпионата по производительности труда в номинации «РОИВ/РЦК». В очном финале в Москве за победу боролись 26 команд от предприятий, ВУЗов, региональных органов власти и центров компетенций, показавших лучшие результаты на онлайн-этапе соревнований. Чемпионат проходит в рамках национального проекта «Производительность труда», который на федеральном уровне курирует первый заместитель председателя правительства РФ Андрей Белоусов.

Основная часть борьбы развернулась в бизнес-симуляторе – виртуальном игровом пространстве, где участники могли управлять тракторным заводом и искать решения, чтобы вывести предприятие в лидеры отрасли: разрабатывать и тестировать маркетинговые стратегии, определять направления производства и ценовую политику. А симулятор постоянно корректировал условия рынка с учётом действий конкурсантов. Такой формат дает возможность опробовать разные конкурентные стратегии без реальных рисков для собственной компании.

Всего финалисты сыграли 8 раундов: 4 в «домашнем» формате (онлайн, без помощи ведущих и экспертов) и 4 – очно. На каждом шаге нужно было принимать около 120 управленческих решений: например, увеличение какого-то компонента трактора улучшало его продажи, но автоматически увеличивало себестоимость и роняло прибыль, - приходилось выбирать, что наращивать, а чем жертвовать. Но если на обдумывание заочных ходов давались сутки, то в очном финале – от 20 до 40 минут.

«Нужно было думать и действовать очень быстро, чтобы получить максимальные баллы по всем параметрам: производительность, прибыль, доля рынка и человеческий капитал. Мы учли ошибки прошлого года, когда нам удалось выйти в финал, но не выиграть его. Тогда мы не совсем понимали, чего хотим и просто реагировали на конкурентов, порой копируя их действия. В этот раз у нас были четкая цель, план и стратегия, которой мы жёстко придерживались. И теперь уже мы стали локомотивом, за которым двигались другие. Причём мы легко обходили их - меняли цену, ломали тактику, но при этом всегда точно знали, что будет дальше, уже на пятом ходе понимая, каким будет восьмой», – раскрывает секрет успеха менеджер проектов РЦК Челябинской области, капитан команды Павел Жолобов.

Завершающим этапом чемпионата стала как раз защита своих стратегий перед членами большого экспертного жюри: нужно было за три минуты рассказать, почему выбрана именно эта стратегия и как она реализуется на реальных предприятиях. К этому моменту отрыв команды челябинского РЦК от ближайших соперников составлял уже более 50 баллов и итоговый результат был вполне предсказуем.

Одной из наград для победителей в номинациях «РОИВ/РЦК» и «Предприятие» стала неформальная встреча с первым заместителем министра экономического развития РФ Андреем Ивановым. Обсудив с чемпионами волнующие региональных экспертов вопросы, он предложил им в качестве приза пройти обучение по программе подготовки управленческих кадров «Лидеры производительности», а также отправиться на стажировку на одно из европейских или азиатских предприятий, успешно внедряющих у себя бережливое производство, чтобы перенять и передовой зарубежный опыт.

Организатором Чемпионата в рамках нацпроекта «Производительность труда» и программы подготовки управленческих кадров «Лидеры производительности» выступает Центр повышения производительности Всероссийской академии внешней торговли (ВАВТ) Минэкономразвития России при поддержке Министерства экономического развития РФ и РАНХиГС.

Лидеров производительности Челябинской области наградили на церемонии «Человек года – 2021»

В этом году в самой авторитетной бизнес-премии «Человек года», которую ежегодно вручает журнал «Деловой квартал», появилась новая номинация - «Лидеры производительности». В ней отмечены предприятия, которые даже во время кризисной просадки находят возможности для роста. С инициативой её появления выступил Сергей Казаков, директор Фонда развития промышленности Челябинской области, одной из сфер деятельности которого является реализация на Южном Урале мероприятий нацпроекта «Производительность труда».

«Наш регион является одним из лидеров нацпроекта «Производительность труда». Это важнейший проект для экономики, ведь производительность труда – это то, что делает нас конкурентоспособными, улучшает жизнь людей. Это первый в истории страны инструмент поддержки, когда компаниям помогают не только льготами и живыми деньгами, но, прежде всего, знаниями. В орбите нацпроекта на данный момент почти 80 предприятий области, которые показывают в нём действительно выдающиеся результаты, зачастую лучшие в России. Суммарная выручка этих предприятий – 216 млрд рублей, на них работает 34 тысячи человек. Очень показательно, что все сегодняшние номинанты – участники нацпроекта, хотя выдвигаться могли представители любой сферы, где рост производительности труда играет решающую роль. Очень надеюсь, что наша номинация станет традиционной, а Южный Урал всегда будет в лидерах производительности», - говорит Сергей Казаков.

Первым в истории премии победителем «Лидеров производительности» стал гендиректор ГК «Приводная техника» Сергей Чупин, разработавший со своей командой много инновационных продуктов для энергетики и нефтегазовой отрасли и ставший чемпионом области по многим показателям нацпроекта.

Для справки:

Национальный проект «Производительность труда» обеспечивает формирование новой производственной культуры в Российской Федерации. Он направлен на достижение национальной цели «Достойный, эффективный труд и успешное предпринимательство»:

- Обеспечение темпа роста валового внутреннего продукта страны выше среднемирового при сохранении макроэкономической стабильности;

- Обеспечение темпа устойчивого роста доходов населения и уровня пенсионного обеспечения не ниже инфляции.

Эти задачи дополняются социально ориентированными результатами: внедрение на предприятиях онлайн-сервисов цифровой экосистемы нацпроекта; расширение спектра услуг ФЦК и РЦК; формирование «движения рационализаторов» с привлечением специалистов и инфраструктуры «Ворлдскиллс».

Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда (ФЦК) – оператор национального проекта «Производительность труда».

Региональный центр компетенций в сфере производительности труда (РЦК) – единственный сертифицированный ФЦК оператор, системно реализующий проекты по повышению производительности труда в Челябинской области.